станки по дереву б\у и новые

• Промежуточный контроль рабочих групп и элементов в сборе;
• Непрерывный тест в режиме симуляции продолжительностью минимум 10 часов;
• Определение точности и постоянства позиционирования осей X и Y при помощи интерферометрического лазера (норма VDI/3441);
• Калибровка осей X и Y при помощи компенсирующей функции ПО: снятые лазером во время калибровки значения считываются ЧПУ, обрабатываются и передаются на привода осей для улучшения точности позиционирования;
• Функциональные тесты сверления и фрезерования панелей, позиционированных по всем начальным точкам станка

При разработке элементов конструкции использует пакет CAD для моделирования конструкторских проектов, который позволяет выявлять деформации структуры, подверженной статическим и динамическим нагрузкам. Для проектирования размеров и формы элементов станка, наиболее подверженных нагрузкам, использовался программный пакет, позволяющий проводить моделирование поведение готовых элементов в рабочих условиях, выделяя наиболее подверженные нагрузкам области для усиления структуры.

Все эти характеристики гарантируют обрабатывающим центрам максимальную жесткость, высокую точность при эксплуатации и высокое качество обработки даже в самых тяжелых режимах.

Несущая балка с перемещением в продольном направлении (ось Х) представляет собой единый элемент, выполненный из соединенных электросваркой стальных профилей большой толщины и ребер жесткости, которые позволяют свести к минимуму деформации, возникающие во время использования обрабатывающего центра. Несущая балка подвергнута стабилизации для снятия напряжений, появляющихся в процессе сварки, перед процессом финишной обработки. Для получения высочайшей точности несущая балка обработана на метало-режущем станке за одну установку.

Каретка поперечного перемещения (ось Y) и вертикального перемещения (ось Z) выполнены путем плавки из легких алюминиевых сплавов, подвергнуты стабилизации и обработаны на метало-режущем станке за одну установку

Для перемещения подвижной балки по продольной оси (X) в течение 20 лет использует зубчато-реечную передачу, что позволяет получать параметры скорости и ускорения, превышающие получаемые при применении ходового винта; этим достигается сокращение времени обработки, особенно при сверлении. Используется зубчатая рейка с закалёнными и шлифованными спиральными зубьями, а также высокоточный редуктор с двумя взаимно-противоположными предварительно нагруженными шестернями с целью устранения люфтов при сцеплении, что обеспечивает плавность перемещений и максимальную точность позиционирования оси.

Для перемещения обрабатывающей головки в поперечном (ось Y) и вертикальном (ось Z) направлениях, т.е. там, где длина хода относительно небольшая,  применяется решение с ходовым винтом с предварительно нагруженным башмаком для избежания люфта и гарантии точности позиционирования во времени. Привод на винт передается с помощью зубчатого ремня.

• Большей скорости перемещения в рабочих условиях, поскольку обсчитывание траектории движения частично проводится самим приводом и не загружает ЧПУ;
• Высокой точности обработки благодаря возрастанию скорости обсчета;
• Высокой надежности благодаря уменьшению проводки и защите от электрических помех, возникающих в аналоговых системах;
• Четкой диагностики прямо на стойке ЧПУ, с соответствующим уменьшением времени простоя.

На всех осях используются закаленные стальные линейные направляющие и предварительно нагруженные башмаки на бесконечной шариковой опоре. Для защиты от попадания пыли и стружки устанавливается дополнительный скользящий кожух. Размер, форма и большое расстояние между самими направляющими гарантируют точность и отличное качество при обработке даже в условиях максимального выхода обрабатывающего механизма на поперечной оси Y.

Позволяет в заданный со стойки ЧПУ интервал времени автоматически подавать смазку на ходовые части станка без необходимости остановки станка и задействования оператора.

• ось Х: 4 подшипника линейных направляющих и зубчатая рейка в 2-х точках;
• ось Y: 4 подшипника линейных направляющих и ходовой винт;
• ось Z: 4 подшипника линейных направляющих и ходовой винт;

• 6 столов ATS - L=1260 мм – 18 кареток 132х132хH41,5мм
• 6 упоров с ходом 115 мм – задняя рабочая станция
• 6 упоров с ходом 115 мм на расстоянии 1050 мм – передняя рабочая станция
• 4 боковых пневматических упора с ходом 115 мм (2 sx + 2 dx) с пневмосистемой.
• 12 вакуумных модулей 132 x 146 x 48 мм
• 6 вакуумных модулей 132 x 75 x 48 мм

• 4 суппорт-штанги для облегчения загрузки
• суппорт-штанги с управлением от ЧПУ облегчают загрузку и разгрузку тяжелых и/или крупногабаритных деталей.

Позволяет автоматически выводить стружку и обрезки, возникающие в процессе обработки, из рабочей области в сборный бачек (включен в поставку), установленный справа от станины станка.

Вакуумная система позволяет создавать депрессию на вакуумных модулях рабочей зоны для гарантированной блокировки обрабатываемой детали.

• Работа с сухим воздухом
• Создает подачу в 90 м3/час при 50 Гц и 108 м3/час при 60 Гц

В конце рабочего цикла вакуум снимается только с детали, подвергшейся обработке. Специальный контршаблон остается зафиксированным на рабочем столе, что позволяет установить на него следующую заготовку.

Включает 8 выхода с быстрым соединением шлангов, установленных на базе станка - (4 слева и 4 справа) для работы в маятниковом режиме.

• 7,5 кВт (10,2 л.с.) на 12.000 об/мин в режиме S1;
• 10 кВт (13,6 Л.С.) от 12.000 до 15000 об/мин в режиме S1;
• 12 кВт (16,1 Л.С.) на 12.000 об/мин в режиме S6;
• керамические подшипники;
• правого и левого вращения;
• скорость вращения от 1.000 до 24.000 об/мин, программируемая с ЧПУ;
• с пневматическим выходом по линейной призматической направляющей на башмаках с бесконечной шариковой опорой. Включает кожух аспирационной системы с 6-ю положениями по Z, управляемыми с ЧПУ в зависимости от длины инструмента или выбранной программы.

Обрабатывающая группа, на которую можно установить до 21-го независимо работающего инструмента для выполнения одиночных или групповых отверстий по 5-ти плоскостям детали, а также пропилов по Х на верхней плоскости.

Шпиндели с перемежающимся правым и левым вращением с приводом от высокоточных косозубых прошлифованных шестерней, гарантирующих максимальную точность и бесшумность обработки.

• 14 независимых вертикальных шпинделей с межосевым расстоянием 32 мм, 7 из которых расположены в направлении X, 7 – в направлении Y;
• 3 независимых двухсторонних горизонтальных шпинделя с межосевым расстоянием 32 мм, 2 из которых расположены по направлению Х и 1 – по направлению Y;
• Циркулярная пила диам. 120 мм для выборки пазов в направлении Х (полезный распил по глубине – 25 мм;

Привод от мотора с инвертером (мощность 1,7 кВт на 2800 об/мин - 3,0 кВт на 6000 об/мин) для быстрого выполнения циклов присадки. Также возможно задавать скорость вращения в зависимости от используемого инструмента и обрабатываемого материала.

• Межосевое расстояние между инструментами: 126 мм;
• Кол-во инструмента в магазине: до 10 инструментов o 120 мм
• Агрегаты: см. чертеж магазина;
• Макс. o инструмента: 240 мм попеременно;
• Макс. высота инструмента: ISO 30 = 258 мм, HSK = 265 мм - см. чертеж магазина;
• Макс. вес инструмента или агрегата с инструментом: 8 кг;
• Макс. общий вес: 40 кг

Блок управления, позволяющий осуществлять и управлять основными функциями, необходимыми при подготовке рабочей зоны, обрабатывающих механизмов и магазинов смены инструмента.

Удаленная консоль имеет эргономический дизайн, удобный дисплей. Блок укомплектован убирающимся захватом и магнитом, позволяющими легко укреплять блок на ручках рабочих столов или на электрошкафе.

Включает также кнопку аварийной остановки, 2 потенциометра и мембранные для клавиши для доступа к меню, отражаемым на дисплее. 3 программируемые клавиши для немедленного доступа к наиболее часто используемым функциям.

• обнулять оси
• осуществлять вручную перемещение по осям
• регулировать скорость перемещения по осям через потенциометр
• регулировать скорость вращения электрошпинделя по осям через потенциометр
• управлять опусканием и подъемом шпинделей сверлильной головки для установки сверел
• проводить захват/освобождение инструмента на электрошпинделе
• управлять опусканием и подъемом кожуха вытяжки во время рабочего цикла для визуального контроля обработки пробной заготовки
• выводить всю информацию для настройки рабочей зоны: координаты положения рабочих столов по оси Х, координаты положения кареток по Y, тип вакуумного модуля, установленного на каретке и его угловое положение.
• отслеживать состояние сигналов ввода-вывода
• включать конвейер удаления стружки и обрезков
• управлять захватом и установкой инструмента в магазин.

Благодаря новой технологии WRT (Windows Real Time), которая расширяет функциональные возможности Windows XP для работы в реальном времени, стойка ЧПУ станка находится непосредственно на ПК, что позволяет сконцентрировать все необходимое аппаратное обеспечение без использования дополнительных плат управления.

• Графический редактор для программирования циклов сверления, распила и фрезерования. Позволяет держать открытыми несколько программ одновременно и легко копировать описания типов обработки из одного документа в другой, используя типовую функцию копирования-вставки Windows.
• Графическое интерактивное отображение с функцией масштабирования («zoom»). Возможность выбора с помощью мышки технологических операций и изменения параметров.
• Автоматическая оптимизация присадки, смены инструмента и траекторий движения инструмента.
• Возможность определения последовательности обработки с помощью мышки с выбором из списка.
• Параметрическое программирование с возможностью указания значений параметров даже во время выполнения программы.
• Импорт файлов из CAD-приложений и из других внешних программных пакетов в формате DXF и CID3. Файлы DXF могут быть только геометрическими или содержать технологические параметры обработки.
• Конвертирование файлов DXF и CID3 группами без необходимости импорта каждого отдельного файла (модуль batch-run).
• Возможность выполнения рабочих программ непосредственно из файлов DXF и CID3.
• Создание с помощником персонализированных параметрических макро-команд с возможностью вызова с помощью икон, имеющихся в интерфейсе ПО.
• Графическая конфигурация данных станка.
• Архив инструмента с возможностью использования поисковых фильтров для облегчения выбора. Возможность привязать к каждому инструменту профиль в DXF и создать 3D модель обработки.
• Графическое инструментальное оснащение обрабатывающих механизмов и магазинов инструмента с помощью мышки.
• Графическое инструментальное оснащение рабочей зоны с выводом возможных участков соприкосновения инструмента и систем фиксации деталей. Автоматическое создание оснащения на симметричных или подобных участках с возможностью определения поворота систем блокировки.

• 3D моделирование траектории движения инструмента, что позволяет оператору заранее проверить и откорректировать возникновение возможных ошибок;
• приближенный расчет времени обработки;
• параметрическое программирование рабочей зоны: с изменением параметров программы подстраивают как типы обработок, так и расположение элементов в рабочей зоне;
• расчет выборки углублений любой формы с возможностью создания островов различной глубины;
• выполнение текстовых надписей с использованием шрифтов Windows;
• возможность создания поворотных или круглых поверхностей в дополнение к стандартным 6-ти. Типы обработки могут программироваться локально на таких поверхностях так же, как на стандартных;
• управление дефлектором вытяжного устройства.

• Процессор Pentium / Celeron
• 128 Mb RAM с Windows 2000
• 256 Mb RAM с Windows XP
• 150 Mb свободного места на жестком диске.